啟航機械脫硫石膏生產(chǎn)線年產(chǎn)10萬噸價格實惠

脫硫石膏沸騰爐設(shè)備介紹

• 工作原理

石膏沸騰煅燒爐的床層狀態(tài)屬于的鼓泡床，因此將這種爐子形象地稱作“沸騰爐”。

沸騰爐外型為“長方體+棱臺體”結(jié)構(gòu)，其中“棱臺體”部分是沸騰爐的活化風(fēng)室，在這里加裝一塊氣體分布板，簡稱“布風(fēng)板”，作用是在停止工作時支撐固體粉料不致漏粉，在工作時使氣流從底部均勻地進(jìn)入床層；“長方體”部分是煅燒石膏粉的區(qū)間，內(nèi)裝有大量的加熱管，管內(nèi)的加熱介質(zhì)可以是過熱蒸汽或?qū)�熱油，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒部分上部，裝有一個沉降室，氣體離開流化床時帶出來的少量粉塵，由沉降室收集后自動返回流化床，其余尾氣由脈沖布袋除塵器處理后排入大氣。

正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進(jìn)入流化床 。鼓入的空氣不需要很多，稍稍超過臨界氣速，使床層實現(xiàn)流態(tài)化即可。此時淹沒在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達(dá)到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結(jié)晶水并變?yōu)檎羝�，這些蒸汽與爐底鼓入的空氣混合在一起，通過床層向上運動。由于蒸汽量比鼓入的空氣量多得多，所以整個鼓泡床的流態(tài)化主要是靠石膏脫水形成的蒸汽來實現(xiàn)的。由于在流化床中粉料激烈的翻滾、混合，所以在整個流化床中各處的物料溫度和成分幾乎是一致的。連續(xù)投入的石膏粉，一進(jìn)入床層，幾乎瞬間就與床層中大量熱粉料混合均勻，在熱粉料中迅速脫水分解。為了避免剛加入的生料未完成脫水過程就過早排出，設(shè)計時在爐子中加了一塊隔板，將流化床分成大小兩部分，兩部分底部是連通的。生石膏粉先進(jìn)入大的部分，在此脫掉大部分結(jié)晶水，然后通過下部的通道進(jìn)入小的部分，在這里完成*終的脫水過程，再由床層上部自動溢流出爐。

工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進(jìn)料斗，進(jìn)料斗配備振打電機和計量皮帶機，計量皮帶機會根據(jù)預(yù)先輸入設(shè)計好的參數(shù)進(jìn)行送料，誤差不超過0.5噸/小時。脫硫石膏原料通過皮帶輸送機進(jìn)入回轉(zhuǎn)混合干燥機，回轉(zhuǎn)混合干燥機適用于利用煅燒爐回料進(jìn)行烘干。經(jīng)過烘干后的原料通過提升機進(jìn)入煅燒爐內(nèi)煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，保證了煅燒的均勻性。煅燒后的半成品進(jìn)入環(huán)磨機改性粉磨，再通過氣流輸送機進(jìn)入成品倉。*后包裝機完成成品包裝。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵由脈沖布袋除塵器集中進(jìn)行處理，確保生產(chǎn)車間無粉塵排放。粉塵通過螺旋輸送機輸送機和提升機再次回到煅燒爐，實現(xiàn)生產(chǎn)零廢料。

2.3組成部分

該設(shè)備由原料系統(tǒng)、預(yù)干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，*終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統(tǒng)： 

原料系統(tǒng)是供給設(shè)備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設(shè)備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設(shè)備相應(yīng)的二水石膏原料。